Warum eine Feuchtemessung für Holz in einer Produktionsanlage sinnvoll ist?
Um Holz als Energieträger komfortabel nutzen zu können, durchläuft es unterschiedliche Materialformen im Verarbeitungsprozess. So wird Holz meist zu Hackschnitzel oder Pellets verarbeitet. Bei der Verbrennung von Hackschnitzeln muss ein optimaler Brennwert erzielt werden. Dieser Brennwert ist unter anderem stark vom Feuchtewert der Hackschnitzel abhängig. Für die Herstellung von Pellets ist die Restfeuchte ein ausschlaggebender Punkt für die Qualität der Pellets. Zur Produktion von Pellets werden Sägespäne oder zerkleinertes Holz-Hackgut unter hohem Druck durch eine Stahlmatritze gepresst. Die jetzt entstandenen Presslinge werden auf definierter Länge abgebrochen. Wird die Pelletpresse mit zu trockenen Sägespänen beschickt wird die Produktionsleistung vermindert, der Verschleiß der Presse steigt stark an und es kann sogar zum Verstopfen der Matrize kommen. Bei viel zu hohem Feuchtegehalt der Sägespäne kommt nach der Matritze anstatt der Pellets nur ein Holzbrei an. Dieser wäre als Brennstoff untauglich.
Um den erwähnten Problemen bei der Verbrennung von Hackschnitzeln und der Herstellung von Pellets entgegen zu treten, ist der Einsatz einer Feuchtemessung äußerst hilfreich. Qualität, Lagerfähigkeit und Wirtschaftlichkeit von Pellets und Hackschnitzel werden durch eine Feuchtebestimmung um ein vielfaches gesteigert. Ein Feuchtemesssystem bietet neben einer Steigerung der Produktqualität auch die Möglichkeit aufwendige und kostenintensive Trocknungs- oder Befeuchtungsprozesse zu optimieren.
Wie installiere ich einen Feuchtesensor im Produktionsprozess?
Ein sehr wichtiger Gesichtspunkt bei der Realisierung einer Online-Feuchtemessung ist das Identifizieren einer geeigneten Messposition des Feuchtesensors im Produktstrom bzw. im Produktionsprozess. Um bestmögliche Messwerte zu erzielen ist es gerade bei Materialien wie Hackschnitzel, Pellets oder Sägespäne sehr wichtig, dass diese gleichmäßig und mit konstanter Schütthöhe über den Feuchtesensor gefördert werden. Hierfür sind bei ACO unter anderem für Sägespäne, Hobelspäne und Hackschnitzel speziell entwickelte Einbaukits erhältlich. Beispielsweise können Feuchtemesssensoren in pneumatisch betriebene Verdichtereinheiten oder in Schneckenverdichtereinheiten integriert werden. Eine Online-Feuchtemessung kann natürlich aber auch in verschiedenen Förderorganen einer bereits bestehenden Produktionsanlage nachgerüstet werden. Da jede Produktionsanlage ihren eigenen individuellen Charakter hat und die Feuchtemessung an einer sinnvollen Stelle erfolgen muss, ist eine individuelle Beratung hilfreich.
Welches Einbaukit ist das richtige für meinen Messpunkt?
Je nach gewünschter oder eher möglicher Messposition, sowie der vorhandenen Förderorganen (z.B. Förderschnecken, Kratzkettenförderer, Rutschen, Elevatoren) und eventueller Übergänge zwischen diesen, sind verschiedene Einbaukits verwendbar. Befindet sich das Material im freien Fall im einem Fallschacht, bietet sich die Montage einer pneumatischen Verdichtereinheit an. Um einen problemfreien Einbau in der Produktionsanlage zu gewährleisten, sollte der freie Materiafall knapp bei einen Meter liegen. Die Verdichtereinheit mit integriertem Feuchtesensor wird dann in den freien Fall des Material positioniert. Dort fängt sie einen Teilstrom der Sägespäne auf, verdichtet diese mittels pneumatischem Zylinder und fördert es gleichmäßig über di Messfläche des Feuchtesensors. Als Ergebnis erhält man eine präzise Feuchtemessung mit äußerst geringen Abweichungen des Messwerts.
Applikation: Feuchtebestimmung von Hackschnitzeln, Sägespänen und Hobelspänen in einem Fallschacht (mit SFM1_HACK Verdichtereinheit).
Feuchtemesssensor in einer Schneckenverdichtereinheit
Die SFM4 Schneckenverdichtereinheit, für die Integration einer Feuchtemessung in den Produtkonsprozess, wird an einen Materialabwurf montiert. Beispielsweise wird die Schneckenverdichtereinheit mit dem integrierten Feuchtesensor direkt in einen Fallschacht in der Produktionsanlage integriert. Ein Teil des Materialstromes wird von der Bypasschnecke aus dem Produktionsprozess entnommen und ausgeschleust. Anschließend wird das Material unter konstanten und reproduzierbaren Messbedingungen (Verdichtung, Schütthöhe, etc.) über den integrierten Feuchtemesssensor gefördert. Die integrierte Feuchtemessung bestimmt dabei die Restfeuchte des Schüttguts. Das gemessene Material wird anschließend wieder dem Produktionsprozess zugeführt.
Eigenschaften:
--> Optimale Messbedingungen für die Online-Feuchtemessung direkt im Produktionsprozess
--> Flexible Montage der Schneckenverdichtereinheit
--> Wartungsklappe zur Probenentnahme
--> nachrüstbar in bestehende Produktionsanlagen
Kann ich meine Produktionsanlage mit einer Feuchtemessung nachrüsten?
Oft bietet eine Industrieanlage zahlreiche geeignete Messpositionen für eine Installation eines Feuchtemesssystems. Die Feuchtesensoren können beispielsweise in eine bereits bestehende Schnecke integriert werden. Hierfür ist je nach Materialverhalten eine Anpassung des Schneckenwendels nötig. Weitere Möglichkeiten für eine Feuchtemessung können auch Silos oder Übergabestellen von Transportbändern sein.
Feuchtemesstechnik steigert die Nachhaltigkeit, die Qualität und die Wirtschaftlichkeit
Einer der zahlreichen Vorteile beim Einsatz von Online-Feuchtemesstechnik im Bereich der Pelletherstellung, ist die enorme Verbesserung der Produktqualität. Eine sinnvoll integrierte Feuchtemessung kann nicht nur die Qualität des Endproduktes erheblich verbessern, vielmehr können anfallende Produktionskosten deutlich reduziert werden.
Optimierung der Produktqualität
- dauerhafte Qualitätsüberprüfung direkt im Produktionsprozess
- Qualitätsmanagement wird transparenter und kann digital gespeichert werden
- die Feuchtigkeit des Materials kann für spätere Lagerung genau abgestimmt werden
- erkennen und ausschleußen von fehlerhaften Chargen
- Herstellung von qualitativ hochwertigen Pellets (z.B. DIN plus, EN plus Pellets) möglich
Kostenersparnis durch Feuchtesensoren:
- energetisch aufwändige Trocknungs- oder Befeuchtungsprozesse können optimiert werden
- der Wasseranteil im Endprodukt kann wirtschaftlich maximiert werden
- Zeitaufwendige und kostspielige Labortests werden minimiert
